如何3 d纹理部分FDM印刷用SOLIDWORKS 2019 !
说明如何创建物理、重复纹理可以感觉和触摸你的3 d打印,使用新特性中发现SOLIDWORKS 2019。(这种技术将与任何类型的3 d打印机,不仅Stratasys公司!)
步骤1:概述
今天我们要讲一个主题客户多年来一直问我:“你怎么让3 d纹理FDM打印和重复模式,隐藏层线,使零件更现实吗?”
之前我们也讨论过关于如何创建类似的displacement-mapped模型对3 d印刷在Rhino中。我甚至显示我们如何创建美丽、全彩和displacement-mapped打印使用Photoshop,这是一个小更容易。
现在我们来看看2019年SOLIDWORKS一个新工具,“3 d纹理,”使事情更简单:
让我们开始吧。
步骤2:将2 d纹理应用到你的SOLIDWORKS部分
让我们从一个示例开始接近这个特性可能会如何使用+ 75%的时间在现实世界中:模拟皮革纹理在美容汽车零部件:
在现实世界中,这些汽车零部件由注塑批量生产,和皮革纹理添加酸蚀刻注塑模具的内部,增加更多的费用已经昂贵的选用过程。
但是如果一个汽车工程师希望看到他们的早期模型部分的样子,没有支付整个模具先被割断的铝吗?
这就是3 d打印。和我们要做的第一件事就是定义我们想要的面积2 d纹理应用到。
现在我特别要比它需要,通过使用分模线命令在SOLIDWORKS,开拓我某些地方做,不想纹理。
(我可以跳过我样品的部分,但是如果我现在教你这一步,你就会准备好任何东西在未来。)
假设我们想要一个“安全”在洞的顶部圆我的一部分,一个不会变形。我们周围画一个圆孔,使用分模线命令使其两个单独的脸:
这可以用任何类型的形状可以素描,不仅仅是一个圆。
我继续和这两次我创建3总安全区域:
如果你需要更多的信息SOLIDWORKS分模线命令,请点击这里。
现在让我们使用2 d纹理。有大约15方法在SOLIDWORKS应用出现的脸,但我要用“编辑”外观图标在屏幕中间:
选择你想要的左边脸为目标,和它的工作原理更好的如果你选择的一个黑色和白色的“3 d纹理”右边的源代码:
(为什么是黑色和白色?记住,当我们在讨论我的其他位移映射教程,白色区域将挤压远离表面,和黑色的地区通常分成表面,或保持平坦。所以你想好,夏普,黑白对比。)
没有预先存在的皮革纹理在SOLIDWORKS图书馆所以我就使用“泡沫”。(注意我们的安全区域保持不变的纹理)。
现在我们要用SOLIDWORKS 2019取代这个结构中的一个新特性转化为实际的3 d信息我们能感受到。
第三步:将3 d纹理应用到你的SOLIDWORKS的部分
(记住,这一步只适用于SOLIDWORKS 2019和更大)。
命令我们正在寻找“3 d纹理,”发现在“插入……特点…”:
你选择你想要的身体变化(唯一的身体,在我们的例子中),现在你已经有很多设置表面的纹理将取代多远,多少提炼底层网,等等。
(我不知道为什么“泡沫”名称拼写错误在使用图书馆自身的纹理。)
你必须点击旁边的复选框每个脸,脸的纹理取代,和“细化”水平似乎影响细网格是由每个形状从原始纹理下:
请注意,我们的安全面临不撞,甚至0%的精致的脸有一些波浪状,这不是我所期望的。
达到绿色复选标记后,你的纹理视觉显示在SOLIDWORKS和功能树中的一部分,但你需要做一个步骤之前足够真实3 d打印:
(关于SOLIDWORKS的更多信息的新“三维结构”命令,请点击这里。)
最后,为了使这些视觉纹理成3 d打印机可以阅读,我们必须“它们转换成网状的身体。”功能树中右键单击一个固体的命令:
似乎有选择好如何转换,就像任何STL出口,设置滑块越细,较大的文件。(我们将看一看什么是“正确”的设置。)
点击绿色的检查,如果你保存生成的身体作为一个STL(打印),你会注意到文件大小可能相当大:
这是因为成千上万的小三角形需要描述所有的疙瘩和波我们把进入体内需要STL中的数据,使它巨大的。
通常我回去改变一些滑块因为这一小部分不需要一个大的文件大小,但是我想看看会发生什么。
所以我打印它。
步骤4:我们第一次印刷
我装载24 (!)MB到一部分GrabCAD欧洲杯足彩网打印在三个不同的方向,因为绝对重要当在FDM位移映射(稍后将进行更详细的讨论)。最后的结果看起来相当接近,我所看到的在软件:
疙瘩是怎么出来的?绝对是有好的和坏的。
优点:
我未经训练的手指肯定感觉就像撞的,这是一个很有趣的变化从处理正常FDM部分:
同时,50%精化和细化绝对是88.9%的区别明显,两眼和接触:
细化50%,圆圈只是觉得泥泞和无重点的88.9%相比,所以我可能会保持设定在89%或更高的输出。很高兴看到细化滑块在SOLIDWORKS实际上很重要,虽然有点奇怪,精炼一脸0%仍然使肿块出现。
但现在硬币的另一面。
缺点:
绝对重要的方向你打印的疙瘩,这似乎是一个垂直的脸肯定比一个水平:
换句话说,由于当前FDM技术如何使层了(一次一个,垂直Z),一个方向将比其他人更好的工作为你的3 d纹理。
我由一个简单的24 (!)MB,变形与花式bowties来说明这个概念:
所以理论上,垂直脸上bowties应该没事的,但是印刷很差躺平。
当然,我们不做任何事只是理论上在这些教程,所以我打印这些。
第五步:第二个打印
再一次,我们的GrabCAD打印预览里面看起来相当接近我们欧洲杯足彩网所得到的机器:
(显然我们试图用红丝从圣诞节!)
我们能谈论多少冷却器FDM打印看起来有一个简单的纹理?如果那些块正常的扁平矩形,我不会关心地看着打印机。但由于纹理应用:
即使是一个简单的纹理似乎给出FDM打印更深度,比以前更多的复杂性和psuedo-realism。我可以做所有我的FDM印刷纹理如果可能的话从现在开始!
所以印刷角度影响我们的领结怎么样?看看你可以告诉是哪个:
显然就有些问题打印C, B和(在较小程度上,打印。
但要找出原因,我们必须谈论FDM珠子是如何制定:
这是一个过分简单化,光栅的过程要复杂得多比切换方向每一层,但它足够好为我们的例子。
最主要的一点是,你的层高度是固定的(我用0.010”,或0.254毫米,为我快速打印)。但移动打印头可以使小得多的X或Y变化:
(我使用的打印机,那些绿色的头调整往往是10倍细层高度。所以我们开始看到这个问题。)
其次,当印刷平面盘,我的领结纹理宽只有0.200”0.020”高:
所以在我的0.010”层高度,我的打印机将只有0.020”/ 0.010”= 2数据点(层)近似复杂轮廓的领结。你试过近似一个复杂形状只有2数据点?
它几乎是这样的:
这就是我们看到的在最后打印:
但是如果我们打印相同的纹理垂直表面上,这意味着我们有0.200“/ 0.010”=10层捕获的形状而不是2,每个垂直层可以使微妙的头部形状变化纹理从我的墙:
如果你看看实际的打印并排,这正是我们看到:
你可以看到这个GrabCAD印刷片的预览:欧洲杯足彩网
还有其他三角决议恶化的原因,纹理越是接近水平,但这已经足够好了。(如果你真的想要更深层次的解释,给我发邮件shuvom@欧洲杯足彩网www.cn-bologna.com记住一个例子!)
但是我们学到的教训:保持这些纹理垂直,等待最好的结果!
所以我们把它使用在最后一个打印。
第六步:我们最后的印刷
使用我们的新知识,我们看到我们真的搞砸了我们的选择原来的汽车部件。因为除非我们真正有创造性地使用构建托盘,我们必须水平变形的脸:
一个更好的选择是这个3-sided角落分割成几个印,所以每个垂直纹理可以打印,我们现在知道这是最好的。对于我们最终的打印,我要改变我们的模式是这样的:
那么它是如何?
太棒了。
这是一个十六进制模式就像一个高尔夫球,几乎没有额外的工作,我有了3 d印刷部分看起来惊人的详细!它完全改变了审美。
看,纹理围绕角。和我们的安全区域孔和边缘仍得到尊重。
手指触碰这部分现在是一个盛宴!
这就是我喜欢这个过程:
1。超级简单。SOLIDWORKS穿上这个十六进制模式的变化是4特性也花了不到2分钟。记住你的“3 d纹理”和“转换为网格的身体”命令,你会没事的。
2。这是超级可控。与“分裂线”前面介绍的命令我们,可以把这些纹理区域你希望他们,你不,保护区域。和增长技能在SOLIDWORKS的纹理映射,你甚至可以开始四处角落,像上面的角。
3所示。它打印如果你使用正确的设置。只要我们不要尝试打印一个纹理平面水平表面上(或有大量过剩,导致很多支持删除)我们应该得到足够的分辨率得到我们想要的影响。其他同事试过印刷角度低至5或10度,但是我可能会高于45岁如果我可以帮助它,90度水平是最好的。
(另外,深度为0.020“0.010”的纹理没问题层高度。我要呆在89% +改进现在,我会玩STL出口设置,看看我可以减少STL大小而不影响结果。但是现在,准备20 - 100 MB文件纹理部分适合你的手。
的同事已经告诉我,打印整个变形汽车仪表板或航空客舱内部零件,他们的抢断有时达到2 gb大小(! ! !),所以如果你在范围和部分采取永远片,也许减少了细化和STL出口设置,或部分分割成多个打印。但这是对于未来的教程,如果人们想要的。)
4所示。和最重要的是,因为我们只是从SOLIDWORKS出口抢断,它将与任何类型的3 d打印机!
我使用一个Stratasys公司F370上面所示的输出,但是可以使用我们的老uPrint维度,甚至我们的全彩J750一些很酷的结果。(甚至我们竞争对手的机器——嘘!)
我想我已经找到一个简单的方法来添加更多的现实我的FDM打印!
如果你想要更多的信息在Stratasys公司打印机用于这些部分,点击这里,如果你有任何问题关于变形过程,在评论或,请让我知道shuvom@欧洲杯足彩网www.cn-bologna.com。
希望这有助于使您的打印更有用!
